La eficiencia de la línea de envasado no depende solamente de la velocidad de la maquinaria que empleemos, sino también de la integración correcta del envase de plástico y el resto de elementos, con toda la secuencia de maquinaria en la línea de envasado.
Un deficiente ajuste del envase puede generar fallas, retrasos o incluso pérdidas económicas, mientras que un envase optimizado permite maximizar el rendimiento de la línea, garantizar la calidad del producto y reducir costes.
Te invitamos a profundizar este tema relevante para potenciar tu empresa.
¿Qué vamos a ver?
La relación entre el envase y la línea de envasado es un factor estratégico para la productividad, la calidad y la competitividad de cualquier empresa.
La elección de un envase no adecuado no es un detalle menor: en la práctica puede generar problemas graves como paradas frecuentes, pérdida de producto, fugas en el cierre o dificultad para aplicar etiquetas.
Por el contrario, cuando las empresas cuentan con un envase optimizado que se adecúa a la línea de envasado, se logra un flujo de trabajo continuo, con menos incidencias y mayores volúmenes de producción.
La clave está en entender que el envase no es un elemento aislado, sino una pieza que debe funcionar en perfecta armonía con cada etapa del proceso industrial.
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El diseño del envase influye directamente en cómo se comporta dentro de la línea.
Pequeñas variaciones en dimensiones o materiales pueden afectar el transporte a lo largo de la línea, el cierre y el etiquetado. Por eso, se debe contemplar una correcta integración que asegure fluidez en el proceso, menor índice de incidencias y mayor productividad.
Tener en cuenta las características de una línea de envasado, nos facilita la toma de decisiones inteligentes en cuanto al diseño del envase y su correcta integración en la línea industrial.
Las fases de la línea de envasado incluyen la alimentación del envase vacío, el llenado, el cierre, la aplicación de etiquetas y el empaquetado final.
Cada etapa requiere que el envase cumpla requisitos específicos para garantizar precisión y uniformidad.
El sistema de envasado requiere máquinas que pueden ser manuales, semiautomáticas o automatizadas cuyo uso dependerá de las necesidades del stock de productos, comercialización y tipo de empresa y determinará el volumen de envasado.
Cuanto mayor es el nivel de automatización, más crítica resulta la consistencia del envase para evitar errores y paradas técnicas.
La eficiencia del sistema de envasado se mide por la velocidad de producción, la precisión en el llenado y el control de calidad de cada unidad.
Como hemos mencionado anteriormente, la correcta elección de un envase facilita alcanzar estos parámetros sin comprometer la seguridad del producto.
Otro punto fuerte de la eficiencia y optimización del sistema de envasado es la correcta interacción entre envase y sistema de cierre:
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Todo ello es determinante ya que un ajuste incorrecto en la rosca o en el par de apriete puede provocar fugas, deformaciones o fallos en la hermeticidad.
Seleccionar un buen sistema de cierre adaptado al producto y al tipo de necesidad de transporte y línea de envasado es central para evitar estos problemas.
Finalmente, no debemos olvidar la importancia de las etiquetas de información y seguridad.
El diseño de la superficie del envase y sus características físicas deben facilitar la correcta adhesión y colocación de etiquetas, evitando arrugas o desprendimientos.
La elección del material adecuado de las etiquetas facilitará una correcta adherencia y colocación en línea, aportando velocidad en la línea de producción.
¿Cómo diseñar un envase coherente y adaptado a la línea de envasado industrial? Te compartimos los factores a tener en cuenta.
¿Sabías que la forma, las dimensiones y la estabilidad del envase impactan en su manipulación? Por ello, debemos contemplar un diseño específico y adaptado a las necesidades del producto.
Los envases que poseen una baja estabilidad pueden caerse, trabar transportadores o dificultar el llenado, lo que provoca pérdidas económicas y una mala reputación frente a los clientes.
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El material plástico de los envases debe soportar resistencia mecánica, flexibilidad y compatibilidad con el producto a envasar para asegurar un diseño acorde a la línea de envasado industrial.
Además, factores como el espesor de las paredes o la resistencia al impacto influyen en el rendimiento de la línea.
Los envases deben diseñarse pensando en todo tipo de equipos, y optimizados para su paso por equipos automatizados que incluyen desde sensores de llenado hasta robots de paletizado ya que un envase no adaptado tiende a ralentizar la producción.
Ahora sabemos que el diseño del envase y su comportamiento es un factor clave en la optimización y eficiencia de todo el sistema de envasado industrial. Veamos su impacto en detalle:
En APS contamos con la calidad que necesita tu industria para optimizar toda la línea de envasado. Desarrollamos envases certificados conforme altos estándares nacionales e internacionales.
En APS trabajamos conjuntamente con nuestros clientes para conseguir que nuestros envases se ajusten a las especificaciones de cada línea, garantizando compatibilidad y eficiencia desde el primer día de producción.
Nuestros técnicos junto al equipo de diseño de envases utilizan procesos de última generación para simular su fabricación, cumpliendo con exigencias mecánicas, estéticas y de sostenibilidad.
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El acompañamiento del equipo de APS abarca el apoyo en las diferentes pruebas de homologación envase-línea de envasado que el cliente lleva a cabo en su planta, aportando su conocimiento y experiencia en ajustes de diseño y asistencia en ciertos aspectos técnicos, asegurando que cada envase funcione de forma óptima en la línea de envasado.
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