Utilizar la apilabilidad de envases industriales como estrategia para ahorrar espacio en los almacenes suele dar resultados muy positivos en términos industriales. Sin embargo, no siempre se realiza de forma optimizada.
Saber cómo impacta en la logística, el almacenaje, la seguridad y la eficiencia operativa, así como comprender si un envase es apilable, son puntos clave para tener una línea de envasado o cadena de suministro exitosa.
En este artículo, despejamos todas tus dudas y te ofrecemos las mejores soluciones en envases apilables de la mano de APS.
La apilabilidad podemos definirla como la capacidad que tiene un envase industrial de colocarse sobre otros de forma segura y estable, sin comprometer su estructura ni la integridad del contenido. Es un término que se utiliza, sobre todo, en entornos logísticos de packaging y almacenamiento.
Aunque puede considerarse una acción simple, en realidad implica una combinación de factores técnicos como el diseño del envase, la resistencia del material y la distribución del peso.
En logística y almacenaje, el apilado seguro y estable de los envases permite aprovechar mejor el espacio disponible y facilita la organización del stock.
Sin embargo, no todos los envases están preparados para este uso. Apilar ciertos formatos que no han sido diseñados con una determinada estabilidad de carga, puede generar deformaciones o incluso accidentes, y para suplirlo hay que ayudarse de embalaje secundario.
Por este motivo, la apilabilidad no debe asumirse como una característica intrínseca, sino como un criterio técnico que debe evaluarse en función del tipo de envase y su uso previsto dentro de la cadena operativa.
Cuando se habla de apilabilidad en logística, se hace referencia a un proceso eficiente donde se garantice un apilado seguro, un apilado estable y una correcta estabilidad de carga.
Estos factores están directamente relacionados con la prevención de riesgos laborales y con la protección de la mercancía, siendo puntos clave en la normativa española bajo la regulación por parte del Instituto Nacional de Seguridad y Salud en el Trabajo.
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La ausencia de apilabilidad en un envase industrial puede generar múltiples dificultades que afectan tanto a laeficiencia operativa como a la seguridad.
Uno de los principales inconvenientes es la pérdida de aprovechamiento del espacio.
Cuando los envases no pueden apilarse, el almacenamiento queda limitado a una sola altura o a configuraciones poco eficientes, incluyendo embalaje secundario, lo que reduce notablemente la eficiencia de almacenaje.
Muchas veces esta limitación obliga a emplear más superficie de almacén o a incrementar la frecuencia de transporte para compensar la menor capacidad de carga.
Además del impacto en el espacio, los envases no apilables pueden presentar mayores riesgos durante su manipulación.
Esto ocurre porque, por ejemplo, la falta de una estructura adecuada que soporte peso puede generar desplazamientos,caídas o deformaciones. Esto incrementa la probabilidad de daños en el producto.
Estas situaciones afectan a la seguridad en manipulación y dificultan la reducción de incidencias logísticas, ya que cualquier fallo en la estabilidad de la carga puede derivar en pérdidas económicas o problemas operativos.
Frente a las limitaciones y problemáticas que afectan la falta de una apilabilidad eficiente, la industria ha diseñado envases apilables que se posicionan como una gran solución que mejora distintos aspectos de la operativa diaria.
El diseño apilable es aquel que permite organizar los envases en altura de forma segura, lo que se traduce en un mejor uso del espacio disponible.
Gracias a esta característica se logra optimizar la gestión del inventario ya que permite mantener un entorno más ordenado y un control de stock eficiente.
Además, se consigue una mayor eficiencia de almacenaje, reduciendo la necesidad de espacio adicional y optimizando la disposición de la mercancía.
La apilabilidad también tiene un impacto directo en el transporte.
Pensemos que, cuando los envases están diseñados para encajar y soportar carga vertical, la estructura resultante es mucho más estable.
Esto reduce los movimientos durante el traslado y minimiza el riesgo de vuelcos o desplazamientos.
Como consecuencia, se logra unapilado estable que contribuye a la reducción de accidentes, mejorando la seguridad de la carga y garantizando que los productos lleguen en buenas condiciones a su destino.
No todos los envases industriales presentan las mismas características siendo la apilabilidad uno de los factores que marca una diferencia clara entre ellos, sobre todo en formatos de gran capacidad.
Los envases apilables se diseñan reforzando zonas clave y añadiendo ciertos puntos de anclaje para facilitar el encajado entre unidades.
Gracias a estas características, se mantiene la estabilidad de carga incluso cuando los envases se apilan en varios niveles.
Dentro del sector industrial es habitual encontrar confusión en torno a los bidones de plástico apilables.
Aquellos envases con diseño apilable, son soluciones trabajadas mediante tecnología y preparación de técnicos que evalúan materiales y analizan las mejores configuraciones que puedan soportar cargas.
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Además del gran aporte que proveen los envases diseñados para soportar la apilabilidad en la industria, podemos considerar algunas prácticas que ayudan a garantizar un apilado adecuado.
Algunas de ellas son:
Todos estos son aspectos fundamentales para mantener un apilado estable, contribuyendo a mejorar la seguridad y reduciendo riesgos tanto para la mercancía como para las personas que la manipulan.
En el sector del packaging industrial, apostar por soluciones que incorporen un enfoque claro en la apilabilidad permite mejorar significativamente la operativa.
APS desarrolla envases pensados para facilitar el apilado, especialmente a través de su línea de bidones, diseñados para ofrecer estabilidad, resistencia y seguridad.
Nuestra nueva serie de bidones ha sido diseñada para permitir un apilado seguro y eficiente, cumpliendo los más estrictos estándares de seguridad y calidad.
Te invitamos a conocer nuestras soluciones que te permitirán mejorar la eficiencia operativa, reducir riesgos y optimizar el uso del espacio en entornos industriales.
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La eficiencia de la línea de envasado no depende solamente de la velocidad de la maquinaria que empleemos, sino también de la integración correcta del envase de plástico y el resto de elementos, con toda la secuencia de maquinaria en la línea de envasado.
Un deficiente ajuste del envase puede generar fallas, retrasos o incluso pérdidas económicas, mientras que un envase optimizado permite maximizar el rendimiento de la línea, garantizar la calidad del producto y reducir costes.
Te invitamos a profundizar este tema relevante para potenciar tu empresa.
¿Qué vamos a ver?
La relación entre el envase y la línea de envasado es un factor estratégico para la productividad, la calidad y la competitividad de cualquier empresa.
La elección de un envase no adecuado no es un detalle menor: en la práctica puede generar problemas graves como paradas frecuentes, pérdida de producto, fugas en el cierre o dificultad para aplicar etiquetas.
Por el contrario, cuando las empresas cuentan con un envase optimizado que se adecúa a la línea de envasado, se logra un flujo de trabajo continuo, con menos incidencias y mayores volúmenes de producción.
La clave está en entender que el envase no es un elemento aislado, sino una pieza que debe funcionar en perfecta armonía con cada etapa del proceso industrial.
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El diseño del envase influye directamente en cómo se comporta dentro de la línea.
Pequeñas variaciones en dimensiones o materiales pueden afectar el transporte a lo largo de la línea, el cierre y el etiquetado. Por eso, se debe contemplar una correcta integración que asegure fluidez en el proceso, menor índice de incidencias y mayor productividad.
Tener en cuenta las características de una línea de envasado, nos facilita la toma de decisiones inteligentes en cuanto al diseño del envase y su correcta integración en la línea industrial.
Las fases de la línea de envasado incluyen la alimentación del envase vacío, el llenado, el cierre, la aplicación de etiquetas y el empaquetado final.
Cada etapa requiere que el envase cumpla requisitos específicos para garantizar precisión y uniformidad.
El sistema de envasado requiere máquinas que pueden ser manuales, semiautomáticas o automatizadas cuyo uso dependerá de las necesidades del stock de productos, comercialización y tipo de empresa y determinará el volumen de envasado.
Cuanto mayor es el nivel de automatización, más crítica resulta la consistencia del envase para evitar errores y paradas técnicas.
La eficiencia del sistema de envasado se mide por la velocidad de producción, la precisión en el llenado y el control de calidad de cada unidad.
Como hemos mencionado anteriormente, la correcta elección de un envase facilita alcanzar estos parámetros sin comprometer la seguridad del producto.
Otro punto fuerte de la eficiencia y optimización del sistema de envasado es la correcta interacción entre envase y sistema de cierre:
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Todo ello es determinante ya que un ajuste incorrecto en la rosca o en el par de apriete puede provocar fugas, deformaciones o fallos en la hermeticidad.
Seleccionar un buen sistema de cierre adaptado al producto y al tipo de necesidad de transporte y línea de envasado es central para evitar estos problemas.
Finalmente, no debemos olvidar la importancia de las etiquetas de información y seguridad.
El diseño de la superficie del envase y sus características físicas deben facilitar la correcta adhesión y colocación de etiquetas, evitando arrugas o desprendimientos.
La elección del material adecuado de las etiquetas facilitará una correcta adherencia y colocación en línea, aportando velocidad en la línea de producción.
¿Cómo diseñar un envase coherente y adaptado a la línea de envasado industrial? Te compartimos los factores a tener en cuenta.
¿Sabías que la forma, las dimensiones y la estabilidad del envase impactan en su manipulación? Por ello, debemos contemplar un diseño específico y adaptado a las necesidades del producto.
Los envases que poseen una baja estabilidad pueden caerse, trabar transportadores o dificultar el llenado, lo que provoca pérdidas económicas y una mala reputación frente a los clientes.
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El material plástico de los envases debe soportar resistencia mecánica, flexibilidad y compatibilidad con el producto a envasar para asegurar un diseño acorde a la línea de envasado industrial.
Además, factores como el espesor de las paredes o la resistencia al impacto influyen en el rendimiento de la línea.
Los envases deben diseñarse pensando en todo tipo de equipos, y optimizados para su paso por equipos automatizados que incluyen desde sensores de llenado hasta robots de paletizado ya que un envase no adaptado tiende a ralentizar la producción.
Ahora sabemos que el diseño del envase y su comportamiento es un factor clave en la optimización y eficiencia de todo el sistema de envasado industrial. Veamos su impacto en detalle:
En APS contamos con la calidad que necesita tu industria para optimizar toda la línea de envasado. Desarrollamos envases certificados conforme altos estándares nacionales e internacionales.
En APS trabajamos conjuntamente con nuestros clientes para conseguir que nuestros envases se ajusten a las especificaciones de cada línea, garantizando compatibilidad y eficiencia desde el primer día de producción.
Nuestros técnicos junto al equipo de diseño de envases utilizan procesos de última generación para simular su fabricación, cumpliendo con exigencias mecánicas, estéticas y de sostenibilidad.
Te contamos nuestra historia: Alcion Packaging Solutions: 80 años de innovación y liderazgo en la evolución de la industria de envases plásticos
El acompañamiento del equipo de APS abarca el apoyo en las diferentes pruebas de homologación envase-línea de envasado que el cliente lleva a cabo en su planta, aportando su conocimiento y experiencia en ajustes de diseño y asistencia en ciertos aspectos técnicos, asegurando que cada envase funcione de forma óptima en la línea de envasado.
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Cuando hablamos de envases para productos industriales, a menudo pensamos solamente en la parte que contiene el producto, en el envase en sí, olvidándonos de una parte tan importante o más como es el complemento de cierre, el tapón. Los tapones para envases de plástico industriales son componentes fundamentales en todo tipo de industrias ya que garantizan la protección, conservación y seguridad de los productos envasados.
Su papel es esencial en el conjunto envase-cierre para mantener la integridad de líquidos y sólidos, prevenir fugas, evitar contaminación y facilitar procesos de transporte y almacenamiento.
En este artículo, te mostramos algunas claves técnicas para comprender mejor el comportamiento y la selección de tapones en entornos industriales.
¿Qué vamos a ver?
En el universo industrial en el que nos movemos, los tapones para envases de productos industriales como son químicos, agroquímicos, para automoción, detergencia, y muchos más, se enfrentan a desafíos particulares en cuanto a la protección del contenido, la resistencia a agentes externos y la facilidad de uso.
En general, en la industria química, los tapones no son solo un elemento de cierre sino que al tener que estar en contacto con sustancias corrosivas, soportar altas temperaturas y presión, deben garantizar siempre un sellado hermético para proteger contra fugas, contaminación, posibles evaporaciones, incluso reacciones indeseadas.
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La durabilidad y la resistencia mecánica son también aspectos críticos, ya que los productos suelen manipularse en condiciones donde se requiere de un cierre confiable y seguro.
Por ello, los tapones industriales, además de cumplir una función práctica, contribuyen a la eficiencia de los procesos productivos y a la seguridad del personal y del entorno.
Para asegurar un comportamiento eficaz, los tapones para envases deben cumplir con ciertos parámetros técnicos que garanticen su correcta función en diferentes condiciones y usos.
Veamos cuáles son los aspectos más relevantes.
El par de apriete se refiere a la fuerza aplicada al colocar el tapón en el envase. Un ajuste correcto asegura que el tapón quede sellado sin dañarse ni deformarse.
Un par insuficiente puede provocar fugas, mientras que uno excesivo puede dañar la rosca o el propio plástico o llegar a impedir al usuario la apertura del envase , comprometiendo la integridad del cierre.
Los fabricantes especializados utilizan herramientas y calibraciones exactas para controlar este aspecto en sus líneas de llenado , garantizando un cierre eficaz y duradero.
La desgasificación controlada es una característica esencial en envases que contienen líquidos o sustancias susceptibles a la acumulación de gases o vapores.
Los tapones con sistemas de ventilación permiten la salida o circulación de gases en el envase sin permitir la entrada de contaminantes, ayudando a mantener la calidad del contenido, la estabilidad de las formulaciones que contienen y evitando la sobrepresión interna que pueda causar fugas o roturas.
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Esto es fundamental en industrias como la química, donde la estabilidad del producto depende de un control preciso de gases internos, por ello es tan importante poder contar con nuestros tapones de venteo, con lámina o con válvula desgasificante.
El proceso de inducción térmica para sellar tapones aporta un nivel adicional de seguridad y profesionalidad.
Utilizado principalmente en envases que requieren un cierre hermético total, este método crea una unión sólida entre la lámina que lleva el tapón y la boca del envase mediante calor, eliminando cualquier espacio por donde puedan filtrarse productos o contaminantes.
La inducción asegura un sellado rápido, limpio y uniforme, garantizando la fiabilidad del envase durante toda su vida útil, además de proporcionar una barrera a la posibilidad de manipulación o adulteración del contenido antes de llegar al usuario final.
La decoración y personalización de tapones para envases tienen un impacto importante en la identificación de marca, cumplimiento de normativas y experiencia del usuario.
Desde etiquetados hasta marcajes con logotipos o instrucciones, estas opciones permiten adaptar los tapones a los requisitos específicos de cada cliente y sector, mejorando la presentación y facilitando el control de calidad.
Seleccionar adecuadamente los tapones para envases implica considerar aspectos técnicos y entender las características particulares del envase y de la aplicación.
El material debe ser compatible con el contenido del envase, evitando reacciones químicas o deterioro. Los plásticos modernos ofrecen resistencia química, flexibilidad y durabilidad.
El diseño del cuello del envase influencia directamente en la elección del tapón. Es fundamental que el tapón y el envase encajen perfectamente para garantizar el sellado y facilitar la apertura y cierre repetido.
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El tipo de transporte y las condiciones de almacenamiento también afectan a la elección del tapón.
Los envases que deben soportar golpes, vibraciones o cambios de temperatura o presión requieren tapones con una resistencia mecánica adecuada, sistemas de bloqueo, ventilación o características de seguridad adicionales.
La compatibilidad con sistemas de cierre seguro y etiquetado para gestión logística también puede ser decisiva.
En APS trabajamos en pro de la innovación constante y poseemos amplia experiencia en el sector industrial.
Nuestra compañía ofrece soluciones integrales que combinan conocimientos técnicos con la tecnología más avanzada contando en nuestro portfolio con tapones que cumplen con las exigencias más rigurosas para el transporte de mercancías peligrosas.
Desde el desarrollo de sistemas de sellado hasta opciones de personalización, APS garantiza productos de alta calidad, seguros y eficaces para múltiples aplicaciones industriales.
En la industria de fabricación de envases plásticos, controlar determinados parámetros técnicos son clave para garantizar la funcionalidad, la eficiencia en el uso y la aceptación del producto final que contiene el envase. Uno de esos parámetros, que a menudo pasa desapercibido a simple vista, es la ovalidad de los envases cilíndricos.
Pero ¿qué es la ovalidad y por qué es tan importante?
En este artículo vamos a explorar este concepto, su impacto y cómo puede marcar la diferencia en el diseño, la producción y el comportamiento de los envases de plástico cilíndricos a lo largo de su vida útil.
¿Qué vamos a ver?
En su definición, la ovalidad se refiere a la desviación de la forma ideal de un cilindro perfecto. En otras palabras, mide cuán cerca está un envase cilíndrico de ser perfectamente redondo. En el sector plástico, las desviaciones de este parámetro pueden deberse a factores muy diversos como el proceso y las condiciones de fabricación en sí, el comportamiento del material durante el proceso o las condiciones de almacenamiento y transporte del envase.
Generalmente, la ovalidad se mide por la diferencia entre el diámetro máximo y el diámetro mínimo del envase. Se calcula como la diferencia entre los diámetros máximo y mínimo del envase dividido por su diámetro nominal, generalmente expresado en porcentaje. Una ovalidad elevada puede indicar deformaciones significativas, mientras que valores bajos se traducen en un producto más uniforme, teniendo un límite de tolerancia establecido según los parámetros de la ficha técnica de cada envase.
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Una ovalidad excesiva puede dificultar el llenado automático de los envases, ya que estos no encajan adecuadamente en los soportes de las máquinas. Además, puede provocar problemas con los sistemas de cierre, generando fugas o defectos en el sellado.
Los envases con alta ovalidad pueden llegar a ser menos estables, especialmente cuando se apilan. Esto aumenta el riesgo de vuelcos y daños durante el transporte o almacenamiento, afectando la percepción de calidad por parte de los clientes.
En un mercado tan competitivo como el actual, la apariencia del envase juega un papel crucial. Los envases con deformaciones visibles pueden ser percibidos como defectuosos o de baja calidad, lo que puede provocar un impacto negativo en la imagen de marca.
Mantener un control estricto de la ovalidad permite optimizar el grosor de las paredes del envase que puede incidir en costes de producción, y por ende, también en el impacto ambiental al utilizar el material estrictamente necesario.
Una ovalidad fuera de parámetros puede dificultar la correcta aplicación de etiquetas, sobre todo porque éstas están diseñadas para ajustarse perfectamente a la superficie del envase. Las etiquetas pueden arrugarse, desplazarse o no adherirse uniformemente, lo que afecta la presentación del producto y podría dificultar la legibilidad de información clave como ingredientes, códigos de barras o instrucciones de uso.
Para el control de la ovalidad entran en juego diversos aspectos que hay que tener en cuenta para conseguir los estándares específicos de cada ficha de técnica de producto:
En definitiva, la ovalidad es un factor crítico que influye en la funcionalidad, la apariencia y la eficiencia de los envases rígidos de plástico cilíndricos. Un control adecuado de esta variable no solo asegura un mejor desempeño en las líneas de envasado-producción y distribución, sino que también refuerza la percepción de calidad en los consumidores. En un sector con alto grado de profesionalidad técnica, prestar atención a detalles como este puede marcar la diferencia entre el éxito y el fracaso de un envase.
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No debemos olvidar que el comportamiento de un envase de plástico se ve alterado a lo largo de todo el proceso de producción porque sale a altas temperaturas de la estación de soplado y esto afecta a su estructura.
En APS nos mantenemos atentos al estricto cumplimiento de los parámetros de ovalidad identificados en la ficha técnica de producción de nuestros envases, comprobando tolerancias en línea para determinar las desviaciones en caso de haberlas.
¡Contáctanos y nuestro equipo te ayudará a encontrar el envase que mejor se adapte a tu producto!
No es posible entender la rápida evolución de los materiales plásticos y tipos de envases sin asociarla a la revolución industrial del siglo XIX. Una sociedad que demanda cada vez más materiales para producir a gran escala provoca la necesidad de encontrar sustitutos de las materias primas naturales utilizadas hasta entonces, avocados a conseguirlos mediante procesos químicos en el laboratorio.
Desde 1907 en adelante, se sucedieron continuas innovaciones que pasaban de los plásticos naturales a los sintéticos y, a partir de los años 80, la producción del plástico creció tanto, que propició el escenario perfecto para desarrollar algunos de los plásticos que más utilizamos hoy en día y sus diferentes aplicaciones. El siglo XX fue una época muy prolífera para el sector, que sentó las bases para desarrollar este material hasta llegar a plásticos como el PET, uno de los más empleamos hoy en día.
La evolución del plástico, a lo largo de la historia, siempre ha estado impulsada por la necesidad de sustituir a otros materiales que eran más escasos o cuyas características no eran suficientes para las demandas del mercado, y tanto sus infinitas aplicaciones, como su alta resistencia o el hecho de que se pueda reciclar y utilizar repetidas veces, lo han convertido en el material más utilizado de las últimas décadas con diferencia.
Desde los envases de plástico para alimentos, bebidas, productos químicos y otros tipos, hasta su aplicación en sectores como la construcción, la salud o el transporte, el plástico ha ido abriéndose paso hasta convertirse en un material sin el que no podríamos vivir en la actualidad, y que ha hecho posible grandes avances en ciencia y tecnología, entre otros campos.
¿Qué vamos a ver en este artículo?
Todos estos cambios, a lo largo de la historia, han dado lugar a diferentes tipos de envases de plástico y características que se adaptan a productos muy diferentes de todos los sectores. Algunos de los materiales para envases más útiles en la actualidad son el PET, el HDPE, así como aquellos utilizados en la coextrusión multicapa.
El envase PET puede ser semi – rígido o rígido, es ligero, resistente a impactos fuertes. Este material actúa muy bien como barrera a la humedad, el oxígeno y el CO2, por lo que se utiliza mucho como envase para bebidas, alimentos, medicamentos, productos cosméticos, etc. Además, los envases de PET son reciclables, lo que los hace también uno de los tipos de envases plásticos más demandados.
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El envase HDPE, en cambio, es más duro, opaco y resistente a las altas temperaturas. Es el polímero sintético más producido en todo el mundo, ya que sus características lo hacen perfecto para envases de alimentación, botellas, tapones, envases cosméticos, etc., y además, es 100% reciclable, siendo la clave para una economía circular.
La coextrusión multicapa es la extrusión de dos o más polímeros que da lugar a una estructura multicapa. Esta tecnología, combina varios materiales para producir películas de mayor calidad, permitiendo producir envases con propiedades barrera, más resistentes que otros tipos de envases y, por lo tanto, perfectos para sectores con productos químicos exigentes.
Otra tecnología que permite producir envases con propiedades barrera es la fluoración por plasma, hasta ahora directa aplicando gas flúor y ya disponible la fluoración. Con esta tecnología es posible convertir un envase HDPE en un envase barrera, más resistente y 100% reciclable. Aunque aún no está muy extendida, en Alcion Packaging Solutions somos de las pocas empresas que ya está preparada para incorporar la tecnología de Fluoración por plasma en su planta de transformación, creando envases que se adapten mejor a sectores como el de agroquímicos, respetando el medio ambiente y facilitando el reciclaje.
Tanto los envases producidos por coextrusión como por fluoración por plasma, superan con creces otros tipos de envases y sus características en sectores donde los productos son agresivos y las propiedades barreras son imprescindibles, como el sector agroquímico o el de detergencia industrial.
Todos los envases plásticos deben cumplir la función búnker: contener, proteger, conservar y transportar, pero para que esta función se cumpla, es importante tener en cuenta la forma en la que cada envase reacciona ante el producto que contiene y las condiciones medioambientales a las que se somete. Resulta imprescindible analizar la interacción envase – producto – entorno para poder tomar una decisión.
Los tipos de envases y sus características son muy variados, y para escoger el envase que más se adapta a tu producto hay 10 cuestiones que debes plantearte.
Factores como la capacidad del envase, la ergonomía, el diseño, la conservación y la seguridad son determinantes a la hora de elegir, pero lo que más condicionará la elección del envase serán las características del producto que quieras envasar.
En Alcion, llevamos 75 años produciendo envases que se adapten a las necesidades de cada uno de nuestros clientes. Homologados conforme a las exigencias legislativas de cada sector. Desde el punto de vista económico, de diseño o de sostenibilidad, nuestro objetivo es conseguir envases personalizados para cada producto.
Además, estamos comprometidos con el medio ambiente y certificamos nuestra empresa mediante ISO 14001, porque estamos convencidos de que nuestros productos tienen más de una vida, y queremos ser parte de la economía circular.
¿Cómo se aplica la innovación en la creación de envases de plástico sostenibles? ¿Qué beneficios conlleva y cómo se consigue? ¡Descubre todas las respuestas en este artículo!
¿Qué vamos a ver?
Innovar en la industria supone convertir un problema o un reto en una idea y esa idea en una oportunidad. En la fabricación de envases de plástico implica abordar la complejidad de las necesidades de envasado desde diferentes ángulos. Precisa también de un sistema de trabajo en equipo que fomente las relaciones y el intercambio de conceptos y puntos de vista.
Si además buscamos ir más allá y dirigimos nuestro objetivo a la sostenibilidad de ese envase, conseguimos realmente aportar alternativas y soluciones creativas de envasado que faciliten de verdad la economía circular.
El éxito en la utilización de los materiales plásticos viene dado por su indiscutida versatilidad, capaz de adaptarse a todo tipo de producto y sector comercial y/o industrial. Gracias a propiedades como la ligereza, flexibilidad, impermeabilidad y resistencia, los materiales plásticos se constituyen como uno de los materiales más versátiles y más utilizados para la fabricación de envases en el mundo.
Los envases de plástico mantienen su posicionamiento y se proyectan como el embalaje del presente pero también del futuro ya que el sector transformador trabaja desde hace años en la implementación de innovaciones tecnológicas que impulsan su sostenibilidad y su incorporación a la economía circular.
Estamos hablando de innovación en envases totalmente sostenible. Este concepto tiene su anclaje en la concepción misma, en una forma de diseñar y fabricar envases que sigue una línea más ecológica porque en todo su proceso se busca reducir el impacto medio ambiental.
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Trabajar bajo parámetros de innovación sostenible en el desarrollo de los envases de plástico rígidos permite diseñar y crear soluciones de embalaje más inteligentes y seguras para la industria, y por ende para la sociedad y el entorno.
Además, los envases concebidos a través de la innovación aportan el grado de circularidad a los envases de plástico rígidos para la industria y para envasados de productos químicos peligrosos que en su mayoría precisan homologación ADR (UN).
De esta manera, además de mantener los niveles de protección y seguridad del producto envasado, la industria transformadora del plástico ha conseguido crear diseños que minimicen su impacto en el medioambiente.
Aplicar innovación en el desarrollo de envases sostenibles ofrece diversos beneficios medioambientales, sociales y también para la empresa que opta por un tipo de envase respetuoso con el entorno mejorando la imagen de su producto y su competitividad.
A nivel medioambiental, una de las ventajas esenciales es la reducción de la dependencia de los recursos fósiles y disminución sustancial de las emisiones de gases de efecto invernadero.
Además, estas soluciones innovadoras pueden ser recicladas mecánicamente, permitiendo la conversión de residuos en productos nuevos, evitando la generación de basura contaminante.
A nivel social, la tecnología aplicada en el diseño y fabricación, produce envases seguros para albergar productos consumibles, resguardarlos adecuadamente y asegurar sus condiciones fitosanitarias.
En cuanto a las empresas que optan por incorporar la innovación en envases para sus productos, obtienen un beneficio central: atraer a su público objetivo mediante el compromiso sincero con el medio ambiente.
En un contexto donde la conciencia social en materia de cuidado ambiental va en aumento, las marcas deben priorizar estas tendencias e incluirlas entre sus objetivos estratégicos para poder llegar a los consumidores.
Esto potencia la relación entre cliente y empresa, generando una experiencia de interacción y compra sumamente positiva.
Para que la innovación en envases sea realmente sostenible, las empresas que optan por ellos trabajan atendiendo diferentes puntos claves. ¿Los conocemos?
El diseño es clave en la innovación sostenible y ello implica estudiar la composición del producto a albergar y mejorar las características mecánicas y de comportamiento del envase para optimizar en profundidad el embalaje, reduciendo su impacto ambiental.
Pero además, trabajar en el diseño debe constituirse como una filosofía persiguiendo factores que mejoren el ciclo de vida e impulsen la reciclabilidad del envase a crear para reducir la cantidad de material utilizado en la fabricación.
Reducir la cantidad de material utilizado para la fabricación de un envase. Este punto es prioritario cuando hablamos de innovación sostenible en envases plásticos, pero además, la materia prima utilizada debe ser reciclable para reducir la contaminación ambiental.
Al hablar de reciclaje, todos pensamos en primer lugar en el reciclado mecánico, pero no hay que dejar de lado que también la industria está trabajando en la posibilidad del reciclado químico que es capaz de aportar materiales de mucha mejor pureza y comportamiento a la industria.
La optimización del proceso de transformación de plástico pasa por utilizar equipos mejorados en términos de eficiencia energética, de utilización de recursos hídricos, atendiendo al incremento del rendimiento de cada unidad de producción, en definitiva, hacer más con menos.
En Alcion Packaging Solutions somos parte de la innovación sostenible porque fabricamos soluciones de embalaje inteligente que respetan el medioambiente.
Este mes de junio hemos obtenido la adecuación de nuestro Certificado de Sistema de gestión de la I+D+i a la nueva versión de la norma UNE 166002:2021. Nuestro Comité de I+D+i trabaja conforme a la UNE 166002 para que nuestros productos puedan ser innovadores y sostenibles, pudiendo reciclarse y formando parte de procesos de fabricación respetuosos con el entorno. Trabajar, en definitiva, para reducir e incluso eliminar la cantidad de plástico que acaba en el vertedero.
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Los proyectos que hemos desarrollado en los últimos años hablan de ello: la implantación de un sistema de diseño que estudia y analiza cada envase para conseguir un comportamiento óptimo evitando utilizar exceso de material, centrándonos en la utilización de materiales que son 100% reciclables, implementando tecnologías que proporcionen envases cada vez más sostenibles, trabajando con unidades de producción eficientes en términos de consumo y de fabricación, integrándonos en equipos de trabajo que desarrollan proyectos de reutilización de materiales recuperados…
Descubre nuestras soluciones y súmate a la innovación en envases de plástico totalmente sostenibles.
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